细数石化行业科技创新成果本期专题展示2024年我国石化行业科技创新大事记环氧氯丙烷绿色新工艺通过评价2024年3月，液固循环流化床双氧水直接氧化氯丙烯生产环氧氯丙烷（FHPECH）新工艺科技成果在山东滨州通过评价。

评价委员会认为该FHPECH新工艺研究基础充分，工艺技术先进，创新性强，应用前景好，达到了国际领先水平各院士、专家建议加快该技术工业化示范装置建设，及早实现产业化落地该工艺技术由滨化集团与中国科学院大连化物所共同开发完成，采用国内首创流化床工艺，使用自主研发的高效催化剂及双氧水直接氧化技术，实现一步法合成环氧氯丙烷，较传统氯醇法工艺，其原子利用率更高，“三废”产生更少，反应温和易控，属于高效绿色工艺。

本成果技术的推广应用有利于环氧氯丙烷工艺技术的迭代升级，对推动氯碱产业结构优化调整、促进化工产业高质量发展意义重大己内酰胺法高品质己二胺技术国际领先2024年4月，由扬农集团牵头，与厦门大学和宁夏瑞泰科技股份有限公司(简称：扬农瑞泰)合作共同完成的“己内酰胺法高品质己二胺关键技术开发与产业化”科技成果，近日在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。

以中国科学院院士杨万泰、卿凤翎等领衔专家组通过鉴定后一致认为，该项目成果所开发的己内酰胺法高品质己二胺技术融合路线优势，稳产高品质己二胺，整体技术达到国际领先水平，同意通过科技成果鉴定并建议进一步加大推广应用。

专家组认为，该项目创新生产工艺以大宗化学品己内酰胺、氨气和氢气为原料，通过固定床连续催化氨化反应制备 6-氨基己腈，再经流化床连续催化加氢制备己二胺，发明了己内酰胺法高品质己二胺生产技术，打破了跨国公司对尼龙66关键原料技术与供应的长期垄断。

与传统生产工艺相比，也具有原料易得、投资少、不涉及氢氰酸等剧毒化学品、安全环保水平高等优势世界首套非光气法TDI绿色合成中试装置通过考核2024年8月18日，由陕西煤业化工技术开发中心有限责任公司(以下简称陕煤技术中心)自主开发的世界首套非光气法TDI绿色合成工艺技术中试装置，在陕西渭南市华州区通过陕西省石油和化学工业联合会组织的72小时考核标定。

考核结果表明，中试装置运行平稳，各项指标达到预期目标，与传统的光气法路线相比反应工艺条件更加温和，提升了本质安全水平，并减少了“三废”排放量该技术主要工艺包括合成、分离、水洗、热解4个工段即以绿色化学品碳酸二甲酯替代剧毒的光气，与甲苯二胺在自主研发的专用催化剂作用下生成中间产物甲苯二氨基甲酸甲酯(TDC)，经分离、水洗后，在专用催化剂作用下热解制备甲苯二异氰酸酯(TDI)。

非光气法TDI绿色合成工艺可替代传统的光气法路线，既实现低碳绿色又降低了安全风险，符合国家“双碳”目标及化工行业转型升级产业政策考核专家组建议加大该技术工业化推广应用力度我国乙二醇生产技术取得新突破2024年10月17日，中国科学院大连化学物理研究所（以下简称“大连化物所”）和企业合作开发的“千吨级生物质催化转化制乙二醇中试技术”通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果评价。

“千吨级生物质催化转化制乙二醇中试技术”利用秸秆糖等生物质为原料，通过高选择性催化剂体系和反应系统，结合高效的产品分离工艺，生产出乙二醇产品整个工艺过程路线短、条件温和、原子经济性高，属于绿色低碳循环经济路线。

评价委员会认为，该技术首创了生物质糖一步催化转化制乙二醇新路线，开发了千吨级生物质糖制乙二醇成套技术，实现了生物质催化转化高选择性制乙二醇由基础研究新发现到千吨级规模应用的跨越，综合技术水平达到国际领先水平。

“千吨级生物质催化转化制乙二醇中试技术”由大连化物所张涛院士、郑明远研究员、王爱琴研究员团队与中科柏易金（郑州）新能源科技有限责任公司（以下简称“中科柏易金公司”）等合作开发国内首次煤基POE连续制备完成。

2024年11月，国家能源集团北京低碳清洁能源研究院完成国内首次煤基聚烯烃弹性体(以下简称POE)的连续制备该制备流程采用低碳院自主开发设计的10吨/年高温溶液连续聚合装置，原料是以煤基费托合成路线分离得到的1-庚烯和1-辛烯单体。

制备的膜样品透明度和雾度与石油基1-辛烯为原料合成的产品相当，达到国外光伏料的水平首次实现了国内接近工业生产条件下的煤基POE合成本项目主要建设1套百吨级和1套万吨级合成气直接转化制长链α-烯烃中试装置，从研究铁基催化剂活性相的本质出发，开发出不同于传统费托合成技术路线的低二氧化碳选择性高活性纯相碳化铁催化剂，并研究利用浆态反应器，开发出配套的高效合成长链α-烯烃浆态床反应器和工艺，形成可工业化的低二氧化碳选择性合成气直接制长链α-烯烃成套技术。

甲醇石脑油耦合制烯烃技术国际领先2024年12月31日，中国科学院大连化学物理研究所刘中民院士团队与中国神华煤制油化工有限公司合作开发的的甲醇石脑油耦合制烯烃技术，通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果评价。

评价委员会一致认为该成果创新性强，达到国际领先水平，建议加快技术的工业化示范和推广应用研究团队提出并发展了甲醇石脑油耦合生产低碳烯烃技术路线，通过在同一催化剂上进行强放热反应和强吸热反应的原位耦合，实现了反应热原位利用，可增加烯烃产率，降低过程能耗，还具有石脑油原料适应性广等特点。

基于上述路线，研究团队研制了烯烃选择性高、芳构化活性低、结焦率低的流化床微球催化剂，完成了吨级放大制备，实现甲醇石脑油高效定向转化为低碳烯烃；还开发了甲醇石脑油耦合制烯烃流化床新反应器与工艺，能精确控制反应接触时间，抑制烯烃二次转化，提高乙烯、丙烯和丁烯选择性。

业内专家表示，该成果可将煤基石脑油拓展应用于生产烯烃，进而建设“油化联产”的现代煤化工产业，还可以用于石油化工中石脑油蒸汽裂解装置技术升级，具有重要的应用潜力气相法生产聚烯烃弹性体技术获新突破2024年，中国石油独山子石化公司科研人员在气相法聚乙烯生产装置上成功开发出6个超低密度和极低密度聚乙烯系列新产品。

产品关键指标达到市场同类改性及光伏用聚烯烃弹性体（POE）水平，在国内首次实现气相法生产聚烯烃弹性体技术新突破据介绍，本次生产的产品应用国内自主设计开发的新型催化剂，所生产的聚乙烯系列产品中UL0588产品密度为0.884g/m³，熔点为66.2℃，达到同类进口产品指标水平。

全球首个数字孪生智能乙烯工厂建成2024年，石化领域全球首个数字孪生智能乙烯工厂在中科炼化建成，并在中国石化集团公司科技部组织召开的智能乙烯装置关键技术研发及工业应用验收会上，经专家组一致同意通过验收该项目多项应用取得创新突破，研究形成了数字孪生智能乙烯工厂内涵和总体架构，提出了“成套技术成果的软件化、工程建设交付的数字化、石化工厂运营的智能化”的数字孪生智能乙烯工厂一体化实施路径，攻克了数字孪生智能乙烯工厂建设关键核心技术。

通过关键技术攻关与应用实践，该项目达到了乙烯装置智能化运行的目标，实现了过程控制由平稳控制向实时优化转变，设备管理由事后检修向预知维护转变，安全防控由事后处置向事前预警转变，节能减排由指标监测向源头减排转变，作业模式由人工操作向人机协作转变。