新重庆-重庆日报 记者 左黎韵“新年好！”2月5日，春节假期后上班第一天，长寿经开区飞华环保氯化氢回收利用项目车间内，长寿飞华环保有限公司（以下简称“飞华环保”）董事长李定山身着藏青色工作服，头戴安全帽，前来看望慰问一线工作人员。

“项目9台电解槽全部满负荷运转，30名一线员工也已全部返岗，我们实行三班两倒开启正常生产”项目车间负责人侯兵说长寿飞华环保是重庆巴斯夫MDI（一种主要用于合成革、弹性纤维、粘合剂等产品生产的新材料）产业链配套企业，这套装置每年可帮助巴斯夫处理23万吨氯化氢废气，电解后的氯化氢生成氯气，再作为原料源源不断地输送至一墙相隔的巴斯夫MDI项目基地。

将23万吨氯化氢废气转化为18万吨氯气现场，设备轰鸣， 密布的粗大管道将一座座银色塔罐连通起来工人们戴着手套，小心翼翼地调试阀门，核对着压力、压强等运行参数“装置投用后解决了巴斯夫酸性废气处理的难题，让前端MDI产能实现大幅提升。

“李定山说早在2010年，德国化工巨头巴斯夫看中长寿丰富的天然气资源，将年产40万吨的MDI项目落户长寿经开区，计划在这里建设世界最大的MDI生产基地然而装置建成后，废气氯化氢的处置却成为最棘手的难题氯化氢不能直接排放，传统处理方法是将其溶解于水生成盐酸，再卖给下游市场。

但巴斯夫产能太大，每年仅处理氯化氢就要合成近80万吨的盐酸，下游市场根本无法消化，无奈之下他们只能降低前端产能李定山告诉记者，“在很长一段时间里，巴斯夫MDI生产装置平均开工负荷基本维持在40%左右，造成了资源的浪费！”。

经过研讨，最佳的解决方案便是引进德国技术，将氯化氢电解为水和氯气，水直接排掉，氯气则作为巴斯夫生产MDI的原料循环利用，既解决了废气处理的问题，又节省了一笔原料成本彼时，刚从重庆化医集团独立出来的飞华环保承担下这一艰巨的任务，时任公司总经理李定山全程参与了项目建设。

李定山记得，项目筹建时，他们面临最大的问题就是人才紧缺，整套设备全部采用德国技术，对团队要求很高，而公司现有的团队力量明显不足期间，他们多次前往北京理工大学、哈尔滨工业大学、西南大学等高等院校，吸纳招引关键性技术人才，可因为飞华环保还是一家新公司，很少有年轻人才愿意加盟。

正当他们一筹莫展时，长寿区适时推出了优才计划，这才吸引到一批优秀人才进驻随即，他们组建起20多人的核心团队，在与德国供应方展开多次研讨后，最终掌握了设备核心原理和操作技巧2017年，一期9个电解槽陆续投用，具备将23万吨氯化氢废气转化为18万吨氯气的年处置能力。

近20道环节实现国产化替代“ 这几年，我们迎难而上，不断消化引进国外先进技术，推动技术国产化改造，使整套氯化氢装置有近20道环节实现了国产化替代”侯兵告诉记者氯化氢具有极强的腐蚀性，设备容易磨损一次，一台电解槽的隔热器出现问题，需要更换。

他们向生产设备的德国厂商发出售后要求，得到的回复却是，库存有限，至少20周才能发货进口隔热器附着着一层特殊的抗腐蚀材料，当时国内没有替代的产品除了等待，他们也想不出更好的办法 “前前后后用了大半年时间才拿到设备，期间我们只能被迫关停一部分产能，损失很大。

”侯兵回忆道这次经历让飞华坚定了国产化改造的信念，隔热器成为突破口很快，在一次行业大会上，侯兵认识了一家国内材料商，双方达成合作进行隔热器的联合开发“防腐蚀材料是最大的难点”侯兵说，起初他们打算用搪瓷制作隔热器上的抗腐蚀涂层，但搪瓷的损耗率太大；合作方又提议用塑料来替代，可大家找遍了市面上所有的聚合材料，却都扛不住反应过程中负压、高温的苛刻环境。

整整半年时间，研发团队都在两个厂区来回奔波，经过反复试验，他们最终锁定了碳化硅这种新型材料，通过不断改进材料性能，提升它的耐温、耐磨损能力，终于顺利将其用在了装置的隔热器上目前，整套装置中有近20道环节实现了国产化替代，不仅逐步解决了“卡脖子”技术难题，也为生产节约了大笔成本。

侯兵告诉记者，譬如，原装设备中的压缩机全部采用德国西门子技术，每六年就要更换一次，花费高达800万元，而现在他们通过自主研发，已生产出符合标准的国产备用设备，成本价不到30万元低碳改造 每年减少排放二氧化碳3000多吨

记者在飞华环保中央控制室内看到，一面宽大显示屏上各个反应环节的运行情况实时展现，工作人员在电脑上轻点鼠标，就能远程控制进料出料“目前，整套氯化氢废气装置的处置流程全部实现数字化、信息化管理，这带给我们的惊喜绝不只是生产效率。

”侯兵通过智能化监控系统，检测到实时能耗数据偏高，他及时调整了生产方案，能耗值很快就降了下来飞华的投产解决了巴斯夫MDI项目氯化氢尾气的处置难题，去年，巴斯夫又上马了MDI优化提升项目，MDI年产能从40万吨提升至53万吨，实现超负荷生产。

“随着巴斯夫不断加大产能，对我们尾气处置的要求也更高，这倒逼着我们去思索节能降碳，让整个过程变得更低碳、环保”李定山说2022年，一场针对生产线的改造拉开序幕电解槽是整个氯化氢处理中的核心装置，可以说是整套装置的“心脏”。

期间，公司投资7000多万元，对电解槽进行了升级改装，彻底解决原有电槽因使用老化而出现的槽电压不稳，阴阳离子交互效率低等问题在此过程中，他们又配套实施了数字化改造，对多个生产环节进行了流程再造，借助传感器技术实时采集生产数据、设备运行状态、生产环境参数等信息，推动生产过程智能调控节能。

“随着一系列新技术的上马，有效提升了能源利用，减少不必要的损失和浪费”李定山给记者算了一笔账，相较于老式电解槽，现在每个电解槽每年能节省18万度电的能耗，相当于每年减少二氧化碳排放3000多吨今年，飞华环保还将在氯化氢处理装置的基础上同步开展贵金属回收利用，对整个氯化氢电解过程中产生的贵金属离子进行回收利用，进一步提高产业链的附加值。